油气长输管道一般是用钢管一根一根焊接起来的，我国钢质管道环缝焊接技术经历了几次大的变革，七十年代采用传统焊接方法，低氢型焊条手工电弧焊上向焊技术，八十年代推广手工电弧焊下向焊技术，为纤维素焊条和低氢型焊条下向焊，九十年代应用自保护药芯焊丝半自动焊技术，到今天开始全面推广全位置自动焊技术。
长输管道钢管是用管线钢制成的，现代管线钢属于低合金高强钢、低碳或超低碳的微合金控轧钢，钢的洁净度高，组织均匀，并采取微合金化，真空脱气、连铸过程，多级制以及多功能间歇加速冷却等工艺，使力学性能得到显著改善。由于精炼技术、微合金钢技术、控轧控冷技术、形变热处理等一些先进技术的应用，使得现代管线钢含碳量低、洁净度高、晶粒细化，具有较高的强韧性和良好的焊接性，尤其是焊接热影响区冷裂纹敏感性大大降低，粗晶区韧性大幅度提高，并进一步适合于高效率、大线能量的焊接工艺。然而，新的问题也伴随着出现，如母材的低碳当量高强度化使得冷裂纹从焊接热影响区转移到焊缝金属中，多层焊接头中的局部脆性区问题等。因此对于强度较高的低合金高强钢，应注意焊缝金属冷裂纹问题。对于大线能量焊接，必须对其焊接热影响区组织与韧性进行评定，特别要注意多层焊的局部脆性区问题。对于新发展的超细晶粒钢，要采用高能量密度、低热输入的焊接工艺来防止焊接热影响区晶粒的过分长大。（石油知识编辑部）