首先介绍控制中心功能。监控沿线各站的工作状态及设备运行情况，采集各站主要运行数据和状态信息，主要包括：
检测量 进出站油气温度、压力；首站、末站和计量站流量，在线密度、含水、含气检测；输油泵机组（包括原动机和辅机）和压缩机组的有关数据，主要有泵前后轴振动检测、电机定子转子温度检测、三相电压电流功率因素等；油罐液位、油温及储油量；泵站或压缩机出站压力调节阀的开度及阀前后压差等。
报警信号 原油进站压力过低，出站压力过高；油罐液位（高低超限）；停电；输油泵机组运行故障；加热设备进出口油压差值过大；出站调节阀故障；输油泵轴承温度过高，振动量超标；安全阀、泄压阀动作等。
状态量。输油泵机组、加热设备、压缩机组、出站调节阀及重点流程阀的运行状态。监视过程是以扫描的方式进行，即按一定顺序依次对各站的RTU/LED/PLC进行查询，若发现某站的运行状态异常或运行参数超限，则通过屏幕报警及打印输出。
控制量 根据操作人员的要求或控制软件的要求向RTU发出操作指令，对各站场进行遥控，主要包括：输油泵或压缩机的程序启停；流程阀的开启、关闭；加热设备的启停及调节；出站压力的控制；出炉或换热器的原油温度控制等。
连锁保护 全线压力超高/超低连锁保护；全线水击保护；全线泄漏检测与停输保护等；根据操作人员的要求，在中心服务器上动态提供有关管道系统运行状态的图形及历史比较和趋势显示；按规定时间间隔记录和打印各站的主要运行参数及运行状况报告；记录管道系统所发生的重大事件的报警、操作指令等；运行有关的应用软件，对水击、检漏、清管、批量跟踪等工况进行监测、控制。
其次介绍现场站控系统功能，主要包括：过程变量巡回检测和数据处理；向控制中心报告数据和报警；提供运行状态、工艺流程、动态数据的画面、图像显示、报警、存储、记录、打印；除执行控制中心的指令外，还可以独立进行工作，实现站内保护和PID等其它控制,实现流程切换；进行自诊断程序，并把结果报告控制中心，提供给操作人员操作记录和运行报告。
最后介绍系统辅助功能，主要包括：系统通信状态及数据交换情况；系统操作安全性的策略分析及网络安全动态监视等；模块化的自动控制和执行过程的相互连锁保护；形成各种生产管理的算法，如库存量的动态计量及流量计的计算等；形成和归档各种系统的事件日志和系统日志，生成各类归档文件的信息（如现场过程处理的相关参数，各类的报警信息，各类事件的提示信息等）；在工作过程中紧急条件下的信号指示和管理权限的注册，SCADA系统控制权限的管理，并纳入归档管理。