人们一进炼油厂的生产车间，就会发现在岗位上的操作人员特别少，而且穿得干干净净，好像是坐在那里看电视。
炼油生产过程基本都是在设备和管线里进行，用肉眼是看不见的。要想知道里面的温度、压力和流量等情况，就得借助于温度计、压力表、流量计等所谓“一次仪表”。你假如在炼油生产装置中转上一圈的话，就能看到在设备外、管线上到处都是这类仪表。根据仪表上显示的读数，就可以对设备和管线内部的情况作到心中有数。炼油厂中的设备很多，有的设备高达几十米，在早期的炼油厂里，操作人员不管刮风下雨、酷暑严冬都得在室外爬上爬下地观察和记录数据，并根据这些数据来判断生产是否正常。
随着技术的进步，人们已可以把一次仪表显示的温度、压力、流量等参数，转换成电信号传送到操作室里，并分别标在有一面墙这么大的流程图上。这样，操作人员便可一目了然地在操作室内从装在仪表板上的所谓“二次仪表”上实时地看到各种数据，运筹帷幄，进行调整。随着计算机技术的发展，现在人们可以很容易地把整个生产装置的所有数据全都引入微机，只要一按鼠标或按钮，所要了解的情况尽收眼底。外人看来操作人员似乎老在看电视消遣，其实他们正聚精会神地从屏幕上监视着整个生产装置是否正常运行。
但是，做到以上这些还仅仅只能维持稳定生产。到底应该怎样调整操作参数，才能使生产装置在最佳状态下运转，最大限度地得到合格的目的产物，以取得最好的经济效益呢？原先只是靠操作人员根据经验来判断。但是，这些参数之间的关系很复杂，人的经验总是有局限性的，何况生产条件经常变化，有时要改变原料，有时要根据市场的需要改变产品的结构，单靠操作经验就很难应对了。对于这种情况，计算机就大有用武之地。这方面起初是将大家多年的操作经验总结概括起来，形成一种能反映这个生产装置基本规律的计算机软件，作为调整操作参数的依据。这当然比单靠个人的经验要强多了，但是难免还是有些局限。现在，又进一步把生产装置的各部分操作参数之间的内在联系用数学模型来加以模拟。利用这种模型，计算机可以根据实际情况随时自动调节各种操作参数，以期使生产装置的操作达到最佳的状态，取得最好的经济效益，同时也可大大地节省人力。所以，越是现代化的炼油厂所需要的操作人员越少，例如一个每年能处理几百万吨原油的原油蒸馏装置，正常情况下只需要很少几个操作人员就可以应付自如了，工作效率之高令人咋舌。