近年来，中石化胜利油田石化总厂始终坚持“创造能源与环境和谐”的绿色生产理念，多管齐下，持续推进节能减排，不断加大环境污染治理力度，变废为宝，实现了“油不落地，气不上天”的环境整治目标，取得了经济效益和社会效益和双丰收。
变废为宝
在中石化胜利油田石化总厂污水处理场，每天近4000吨的工业废水通过污水回用处理装置变成“清泉”，每年回收工业废水100多万吨，工业用水重复利用率达97%。该厂面对循环水补水量居高不下、成本压力大的现状，坚持走低能耗、高效率的“绿色”、“低碳”生产经营发展模式，通过集思广益，广泛征集合理化建议，引导职工发扬“挖耳勺”精神，献计献策，降本增效，取得了较好的经济效益。石化总厂不断改进污水回用装置的技术含量，污水回用水质接近了纯净水的标准。2011年以来，石化总厂污水水质复杂多变，来水增加，装置运行后期出现了较多的故障，导致产水量减少、水质下降。针对这种情况，他们对该装置双膜系统进行了改造，采用济南世纪赛活环保科技有限公司提供的德国MPORE外压式PVDF中空纤维超滤膜元件，同时更换60支反渗透膜元件。改造后，污水回用装置每天可回收污水近1000吨，并且水质接近纯净水，有效降低总厂炼油水的单耗。供排水车间提供的循环水主要用于全厂生产装置换热器换热、机泵设备冷却等，一直以黄河水作为新鲜水补水。该水为高硬度、高结垢型水质，处理难度大、成本高。去年，净化水车间污水回用装置投用后，经过深度处理后的软化水，再度处理后供动力锅炉补水。但是锅炉补水供大于求时，或水质不达标时，这部分水又白白浪费掉。这种水具有电导低、浊度低、钙硬低、PH值适中等优点，把它作为循环水补水，恰能变废为宝。于是，该车间大胆进行技术改造，在污水回用水去水处理装置管网接出150米DN100的管线，连接到系统循环热水管线上。当出现锅炉补水供大于求、水质不满足锅炉补水指标要求时，直接供给循环水系统补水。2010年11月技改技措实施后，循环水水质明显改善，钙硬指标降到每升826毫克，氯离子等指标合格率由63%提升至100%，大大降低了循环水对装置换热器腐蚀，同时日节水420余吨，约占循环水补水总量的三分之一，目前累计节水3万多吨。动力车间QC小组还围绕着“提高低压汽发电凝结水回收”展开攻关，把发电机循环用水与供排水循环系统联通，停运发电机循环水泵，每年增效10多万元。近年来，该厂先后完成了水处理正洗水回收、冷凝水回收、焦化除焦等10多个技改项目，每年减少废水排放18万吨。他们通过技术创新，取得显著的节水减排效果。2008年投资219万元，建成投用70吨/小时陶瓷超滤过滤器凝结水除油除铁装置，凝结水除油率和除铁率分别达到98%和96%以上，完全满足于生产工艺的需要，可直接在循环系统中使用。同年6月，他们新建投产处理能力为80立方米∕小时的污水回用装置，将生化装置处理后的达标污水进行深度处理作为锅炉用水，每年减少废水排放40多吨，年节省新鲜水50万吨。通过一系列节水减排措施，全厂炼油生产新鲜水单耗明显下降，工业用水重复利用率提高到97%以上，确保了水资源高效利用。
“包袱”变“财富”
走进中石化胜利油田石化总厂，在优美整洁、空气新清的生产现场，可以深切地感受到了石化总厂打造“绿色石化”、“低碳石化”，走循环经济发展道路的信心、决心与行动。石化总厂作为小型炼化企业，面对成本不断增加、缺少规模效益的现状，通过走低能耗、高效率的“绿色”、“低碳”生产经营发展模式，取得了较好的经济效益。2011年，综合能耗达到81千克标油/吨，创最好成绩。该厂把生产过程中产生的大量废物，由“包袱”变成了企业发展的“财富”，已经实现了资源循环利用和产业良性互动。在“油”上想办法。“现在我们的加热炉已经不烧燃料油了，取而代之的是装置产生的瓦斯气，每月可节省燃料油1000多吨。”一说起“瓦斯代油”这个“一箭双雕”的做法，该厂焦化车间主任师张海莹就神采飞扬。针对生产一方面需要大量燃料油，一方面瓦斯气白白浪费的现状，他们开展回收利用攻关。建成了万方气柜回收装置，通过制订多部门瓦斯统一协调方案，鼓励多烧瓦斯少用油，现在常减压、动力、延迟焦化等主要装置的瓦斯气利用率明显提高，原来火炬烧掉的瓦斯气被用来替代燃料油，每年节省燃料油10960多吨。在“水”上做文章。“这水不错，还有点甜。”不久前，胜利油田资深首席高级专家、中国工程院院士顾心怿喝了一口胜利石化总厂经过净化处理的水后这样评价。为了更合理地回收利用再生水源，他们开发出一种特性陶瓷膜管对凝结水进行除油除铁。经装置处理后出来的凝结水直接可以作为锅炉补水。2011年以来，该装置已处理凝结水15万吨。同时，该厂还先后实施“东生化池增设沉降段”、“增加外排污水回用”等10多次工艺和设备改造，使处理工艺日趋成熟，外排水合格率能够保持在96%以上，达到国家工业污水二类二级排放标准，部分指标已达到一级标准。在“汽”上下工夫。“工业风管网虽然都加了蒸汽保温，但是我们每次放空都要都等少有蒸汽排出后立即关闭放空阀，这样就节约了蒸汽。”负责工业风管网维护的空分车间职工郭宣斌在操作时说。他们严格管理蒸汽的使用，尽量减少不必要的排放。焦化车间重油管线较多，伴热线较多的实际，岗位职工群策群力进行“降低装置伴热蒸汽用量”的攻关，成果实施后，每年可节约蒸汽2万吨。该厂动力车间充分利用加制氢装置提供的0.4MPa蒸汽，把蒸汽引入两座生水池，用做加热的热源，每小时可节省蒸汽近2吨。为推动循环经济的健康发展，胜利石化总厂建立了综合利用管理机构，各个部门设有从事综合利用工作的专(兼)职人员，形成了覆盖专业广、涉及部门全的资源综合利用网络，并将资源综合利用工作纳入到经济责任制中进行考核，“三废”综合利用项目已达到12项。打造“绿色石化”、“低碳石化”，构建和谐企业，提升企业核心竞争力，坚定不移走新型工业化道路，推进循环经济，提高资源利用率，已使石化总厂从中尝到了甜头，今后他们还将沿着这条路走下去!
多管齐下，不留死角
几年来，石化总厂不断加大节能减排工作力度，对装置区、贮存区涉及汽油、柴油、液化气、瓦斯气的100多处采样点，安装了密闭采样器；对全厂含油污水进行密闭输送，完成了800多个下水井密封处理；对排污(吹扫)阀加装“丝堵”，杜绝现场泄漏。他们投资3500多万元，重点对异味污染较集中的排放源进行了治理，与抚顺石化工程研究院、石油大学合作，完成了污水处理场恶臭治理、焦化冷焦水密闭处理、碱渣密闭处理、回收瓦斯熄灭火炬、塔顶气密闭回收以及产品原料罐、增设氮封密闭设施等一批重点工程。对装置区的临时排污点，实行铅封管理，设立《临时排污口铅封管理制度》，有效控制了乱排乱放现象产生的异味污染。近年来，通过优化操作、隐患治理，减少无序排放，实现了“油不落地，气不上天”的环境整治目标。硫磺回收车间按照“精细管理、优化操作、节能减排、严格考核”的原则，加大了环保和污染减排力度，制定环保目标，明确职责，细化方案，优化运行，层层分解落实，确保减排措施全面实施。他们充分挖掘装置的潜力，发挥设备的潜能，增设富氧助燃装置，优化操作，调整生产方案，将配风中氧含量由21%提高到29%，通过增大配风中的氧含量，有效地增加了酸性气体的处理量，硫磺收率提高了1.8个百分点。与此同时，他们为防止分布器堵塞、制硫系统反应炉压力升高，对尾气加氢系统急冷水过滤器实施技术改造，使急冷水过滤、反冲洗效果得到明显提升，尾气中二氧化硫含量降至500毫克/立方米左右，完全达到国家规定的二氧化硫小于960毫克/立方米的排放标准。既保护了生态环境，减少环境污染，又提高了总厂的经济效益和社会效益。由于历史工艺设计原因，石化总厂生产过程中需要消耗大量的燃料油。消耗燃料油主要是提供蒸汽和加热。然而，一方面炼油生产需要大量燃料油;另一方面装置每天产生大量的瓦斯气，又通过火炬烧掉，造成能源浪费。瓦斯气是炼油产生的伴生气，以前都白白燃烧掉。早在2000年开始，该厂就制定了瓦斯发电等多项回收利用措施，但瓦斯利用率一直不高。“主要还是瓦斯系统波动大，要不停调节，不如烧油稳妥。”谈及原因，石化总厂副厂长罗京广说。随着近年来成本不断上升，环境保护压力剧增的实际，该厂加大了“瓦斯代油”的力度，并建立了1万立方米低压瓦斯回收装置，通过制订多部门瓦斯协调方案，确保系统压力平稳，鼓励多烧瓦斯少用油。他们还在提高工业用水重复利用率上下工夫，推进节水减排，先后完成了酸水净化水回注、达标污水深度处理、冷凝水回收等10多个节水减排技改项目，每年减少废水排放40万吨以上。在废气治理上，他们采用尾气加氢技术，对硫磺尾气进行脱硫处理，减少二氧化硫的排放，使硫回收率提高到99.8%以上；建设气柜回收瓦斯气，脱硫后用于锅炉、加热炉的燃料，每年节约燃料油10000吨以上。对污水场废气进行集中收集，采用催化焚烧技术处理。对稀有金属的废催化剂由原供应商回收，不可再利用部分集中无害化处理。与此同时，他们加强设备管理，确保环保装置及炼油设备完好率保持在99.8%以上，外排工业废水达标率达100%，燃烧废气达标率100%以上，严格生产、施工作业环保交接制度，消除了跑、冒、滴、漏现象。多年来，石化总厂“三同时”执行率、合格率达100%，“三废”处理率达100%，营造了“绿色炼厂”的生态环境。(赵青)