油田被称为没有围墙的工厂，单井户外生产，生产作业独立运行，遇到小修作业、作业措施也都是独立开展。这种方式能被打破吗？有人提出油气生产工厂化的概念，颠覆了传统开发模式，移植现代工业大机器生产流水线作业方式，推行“绿色、环保、安全、智能”开发理念，实现了油气资源开发工厂化作业，建成工厂化作业的采油大平台。
油气生产工厂化通俗的定义是：石油设施或生产采用类似工厂的生产方法或方式，应用系统工程的思想和方法，集中配置人力、物力、投资、组织等要素，通过现代化的生产设备、先进的技术和现代化的管理手段，科学合理地组织油气钻井、压裂（包括试油、试气）、采油、采气等施工和生产作业。
我们知道，机械零件的加工分为粗加工和精加工，用较低精度的机床和刀具完成粗加工，再用高精度机床和刀具完成精加工，既可以避免用同一台机床加工时频繁更换刀具，也可以充分发挥不同机床的加工能力。
工厂化作业包括工厂化钻井和工厂化压裂完井投产。工厂化钻井就像零件的机械加工一样，用小钻机完成较浅井段的钻井作业，再用大钻机完成剩余井段的钻井作业。由于井间距只有几米的距离，钻机移位非常方便，有的井场安装有轨道，直接快速实现钻机移位，省时省力，非常方便，钻机利用率和时率都大幅提升。
对于低渗透油气藏，油水井通常要通过大型压裂进行完井投产或投注。大型压裂需要几十辆甚至上百辆各类车载设备，包括罐车、加砂车、混砂车、泵车、仪表车、管汇车等；压裂施工需要消耗几千立方米甚至上万立方米压裂液和压裂用水。压裂作业施工完成后注入地层的液体大约有60％会返排到地面，需要拉离井场进行环保处理，或用于下一口井的压裂施工。常规压裂过程中，设备的调集、水砂的输送、管汇连接等十分烦琐，工作量非常大，而工厂化压裂就减少了管汇频繁的拆卸、连接，也减少了车载设备的频繁移动，可实现几十口井的连续压裂施工，一口井施工完后，进行简单换接井口后即可进行下一口井的施工。
工厂化作业施工一旦完成，就可采用大数据、云计算、物联网、AR/VR（增强现实/虚拟现实）等新技术，建立井、间、站一体化数字化管理模式，实现生产系统优化运行，全力打造数字化转型的采油生产平台。
工厂化作业的最大优势就是减少占地，增产改造、生产维护措施，都可以同井场连续施工，利于集中管理、集中管控、节省用工，利于一机双井、一站双井、集群举升等采油设备的集中应用。通过集成应用单井串联冷输集油、支干线定量掺输、智能采油、智能分注等技术组合，最大限度地优化简化地面流程，大幅降低地面投资与运行成本。与传统开发方式相比，集约化大平台开发模式，实现工厂化钻井、压裂、修井模式，减少井场占地90％，动力线长度减少90％，管网长度减少80％，集输系统能耗下降超过60％。