随着油田开发时间的延长，生产设备的折旧更新力度逐年加大，大量的新型采油设备不断进入油田生产领域。一方面实现了生产设备的更新换代，解决了生产过程中设备老化引发的种种问题；另一方面一些新设备在应用过程中也出现了一些不尽人意的地方。结合多年的现场生产经验和思考，特提出以下几点意见，仅供参考。
一是要注意设备的可靠性要优于其他特点。油田的野外生产特点决定了其生产设备必须能够适应恶劣的气候条件，连续的生产方式要求设备具有较低故障率，因此，设备的可靠性就成了首选条件，尤其是采油设备应尽可能减少易损件的数量。例如，在一些油田由于出砂结蜡严重，任何设备故障不仅影响生产时率，耽误产量，而且严重的还会造成卡泵作业，造成不必要的成本和产量损失，可谓因小失大。
二是要注意新设备与老设备的同型配套问题。新设备的引进最好采取在某一单位或某一区域内一次或几次全部更换的方式，可能会增加一次性安装费用，但今后的维护费用和管理难度将会大大降低。或者选用与原有设备同型号的新设备。笔者熟悉的某采油厂的一个作业区，开350口抽油机井，分别来自6个不同厂家，共有14种不同型号，甚至有个开40口油井的采油队就有6种不同的抽油机型号，大大增加了管理难度，造成抽油机零部件储存量加大，甚至会出现因个别零部件损坏而使油井停产的情况。
三是要充分考虑配套设备的适应性。比如与抽油机配套的电机功率的选择，曾经某生产厂家生产的12型抽油机配套的是22kw电机，结果应用到现场后出现大批烧电机的情况，或是因电机功率低导致抽油机启动困难，油井作业后需吊车配合才能挂抽，使生产费用增加。
四是要兼顾生产厂家的售后服务问题，售后服务是产品的一部分，没有售后服务的产品是不完全的产品，售后服务还要保证其及时性，尽可能的避免因设备问题造成的产量损失。
五要结合岗位工人的操作水平。目前石油行业岗位工人的文化水平还有待于提高，这将需要长时间的努力；而且行业内存在着减员与优秀技术工人不足、行业相对封闭，外来人员难以进入的矛盾。就目前情况而言，技术含量过高的新设备反倒成了负担，能操作的人少，能进行故障处理和维护的人就更少，出现了该岗位工人的操作确由技术人员来完成的情况。
特别值得一提的是石油行业应加快标准化的进程。目前存在着同一种产品的同一部件，不同厂家之间缺少互换性，甚至同一厂家的不同时期的产品也缺少互换性，出现因一个部件的损坏可能使一台设备瘫痪，报废的设备只能当废铁，缺少可利用价值。无形之中增加了零部件的库存量，造成不必要的积压和浪费。